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鑄造車(chē)間的防塵工作，除應符合本規程外，還應符合我國現行的GBJ 19-87《采暖通風(fēng)與空氣調節設計規范》、GBJ 36-79《工業(yè)企業(yè)設計衛生標準》、GBJ 4-73《工業(yè)“三廢”排放標準》等有關(guān)標準和規范。
2.1.1 廠(chǎng)房位置與朝向
2.1.1.1 在集中采暖地區，鑄造廠(chǎng)房應位于其他建筑物的非采暖季節小頻率風(fēng)向的上風(fēng)側，在非集中采暖地區，其應位于全年小頻率風(fēng)向的上風(fēng)側。
2.1.1.2 廠(chǎng)房主要迎風(fēng)面應與夏季風(fēng)向頻率多的兩個(gè)象限的中心線(xiàn)垂直或接近垂直，即與廠(chǎng)房縱軸成60°-90°。
2.1.1.3 平面呈L、凵、山形的廠(chǎng)房，其開(kāi)口部分應朝向夏季主導風(fēng)向，并在0°-45°范圍之間。
2.1.1.4 廠(chǎng)房主要朝向宜南北向。
2.1.2 廠(chǎng)房間距與平面形式
2.1.2.1 廠(chǎng)房平面形式應在滿(mǎn)足產(chǎn)量和工藝流程的前提下同時(shí)進(jìn)結合建筑、結構和防塵等要求綜合考慮。
中、小型鑄造車(chē)間采用矩形平面布置時(shí)，不宜大過(guò)三跨，且宜將清理工段與其他工段隔開(kāi)。
在有良好通風(fēng)防塵措施的情況下，鑄造車(chē)間也可采用多跨矩形廠(chǎng)房。
2.1.2.2 當廠(chǎng)房平面為凵、山形時(shí)，其兩翼之間以及和其他建筑物之間的距離應符合自然通風(fēng)要求。鑄造車(chē)間四周應有的綠化地帶。
2.1.3 廠(chǎng)房豎向設計
2.1.3.1 鑄造車(chē)間除設計有局部通風(fēng)裝置外，還應利用天窗排風(fēng)或設置屋頂通風(fēng)器。鑄鎂車(chē)間天窗應防雨。
排風(fēng)天窗宜直接布置在熱源上方。
熔化、澆注區應設避風(fēng)天窗：落砂、清理區宜設避風(fēng)天窗。
2.1.3.2 擋風(fēng)板與天窗之間和作為避風(fēng)天窗的多跨廠(chǎng)房相鄰天窗之間的端部均應封閉，并沿天窗長(cháng)度方向每隔50-60m距離設置橫隔板。
2.1.3.3 不宜采用下列天窗形式：
a. 拱形屋架的高低跨橫向天窗；
b. 大量產(chǎn)生煙塵的工段以及風(fēng)沙、寒冷、積雪地區不宜采用下沉式井式天窗；
c. 產(chǎn)生余熱、煙塵的工段，不宜采用通風(fēng)屋脊。
2.1.3.4 有橋式吊車(chē)的邊跨，宜在適當高度位置設置能啟閉的窗扇。位于多塵：高溫區的橋式吊車(chē)司機室應密閉、隔熱，并采取通風(fēng)、空調措施。
2.2 設備密閉
2.2.1 密閉原則
2.2.1.1 所有破碎、篩分、混輾、清理等設備均應采取密閉措施。
2.2.1.2 應根據不同的粉塵污染情況，分別采取局部密閉、整體密閉和密閉小室等不同的密閉方式。
2.2.1.3 密閉裝置應符合便于操作、拆卸、檢修，結構牢固、輕巧、配合嚴密與安全等原則，不應由于振動(dòng)或受料塊沖擊而喪失其嚴密性。
2.2.1.4 密閉罩宜采用凹槽結構。
2.2.2 設備運動(dòng)部位的密閉。
2.2.2.1 兩設備之間處于動(dòng)態(tài)連接時(shí)，宜采用柔性材料封閉連接。
2.2.2.2 由于設備的轉動(dòng)、振動(dòng)或擺動(dòng)所產(chǎn)生的粉塵污染宜采用設備整體密閉或密閉小室。
2.2.3 其他部位的密閉。
2.2.3.1 檢查門(mén)宜采用斜口接觸。
2.2.3.2 對水平面上需要經(jīng)常打開(kāi)的蓋板宜采用凹槽結構的砂封蓋板。
2.2.3.3 落砂機下部帶式輸送機受料段在落差大于2.0m時(shí)，宜加密托輥或改用托板，并采用雙層密閉排風(fēng)罩。
2.3 消除落料正壓
2.3.1 消除物料下落時(shí)所產(chǎn)生的正壓，應采取降低落差、減小溜管傾斜角、增設溜管隔流裝置或轉角溜管并加大密閉罩容積等方法。
2.3.2 消除下部受料帶式輸送機的正壓可采取下列措施：
a. 連通管——將下部正壓區和上部負壓區相連形成連通管；
b. 緩沖箱——將導料槽空間增高以形成緩沖箱；
c. 迷宮式擋板——加長(cháng)導料槽緩沖箱，并在其中設置迷宮擋板。
2.4 濕法防塵與真空清掃
2.4.1 在工藝允許的條件下，粉塵作業(yè)區宜采取地面灑水措施。物料在裝卸、轉運、破碎、篩分等過(guò)程中的粉塵污染宜采用噴水霧降塵。
采用噴水霧降塵時(shí)應符合下列各點(diǎn)：
a. 宜在水中添加濕潤劑：
b. 噴嘴噴水霧的方向可與物料流動(dòng)方向順向平行或呈角度；
c. 布置噴嘴時(shí)，應注意防止水滴被吸入排風(fēng)系統，也不應濺到工藝設備的運轉部位；
d. 噴嘴到物料層上面的距離不宜小于300mm，射流寬度不應大于物料輸送時(shí)所處空間位置的大寬度；
e. 排風(fēng)罩和噴嘴之間應裝設橡皮檔簾；
f. 噴嘴的遠供水點(diǎn)水壓應按噴嘴型式確定。
g. 噴水霧系統的水閥宜和生產(chǎn)設備的運行實(shí)行聯(lián)鐺。
2.4..2 噴蒸汽降塵適用于焦炭、煤以及舊砂的破碎和輸送設備的粉塵散發(fā)點(diǎn)上。蒸汽可用100kpa以下的飽和蒸汽。
采用噴蒸汽降塵時(shí)應注意下列各點(diǎn)：
a. 蒸汽噴管可用圓形或矩形環(huán)狀管。馬蹄形分叉管或直管，在客上鉆孔；
b. 蒸汽支管上須設閥門(mén)，并在靠近噴管入口處安裝壓力表，在管路末端低處設疏水器；
c. 蒸汽閥門(mén)宜與工藝設備或輸送機控制系統實(shí)行聯(lián)鎖。
2.4.3 沉積在地面、墻面、設備、管道、建筑構件上和地溝內的積塵可采用真空清掃。
2.4.4 在面積大、積塵多的情況下宜采用集中式真空清掃系統。
2.5 個(gè)人防護
2.5.1 鑄造生產(chǎn)過(guò)程中的下列操作按照勞動(dòng)部門(mén)的有關(guān)規定采取必要的個(gè)人防護措施：
a. 采用直接式爐內排煙方式的煉鋼電弧爐爐前操作時(shí)；
b. 進(jìn)入鐵 (鋼) 水包鑄錠坑和電弧爐內進(jìn)行熱修作業(yè)時(shí)；
c. 在粉塵污染嚴重的環(huán)境中作業(yè)時(shí)。
2.5.2 所使用的各類(lèi)個(gè)人防護器具符合我國有關(guān)標準。
3 通風(fēng)除塵措施
3.1 爐窯
3.1.1 煉鋼電弧爐
3.1.1.1 煉鋼電弧爐的排煙凈化方式應根據冶煉工藝、工藝布置、爐型、容量、廠(chǎng)房條件、水源情況、勞動(dòng)衛生、環(huán)境保護及節能要求與維護管理水平等條件進(jìn)行具體分析和綜合考慮來(lái)決定。
3.1.1.2 排煙宜采用下列方式：
a. 爐外排煙：
上部對開(kāi)式傘形罩——小于或等于5t電弧爐。
爐蓋排煙罩--小于或等于10t電弧爐。
鉗形排煙罩--小于或等于10t電弧爐。
電環(huán)形罩--小于或等于5t電弧爐。
吹吸罩--小于或等于5t電弧爐。
以上排煙方式適用于爐蓋上無(wú)加料孔的電弧爐，爐門(mén)均應設排風(fēng)罩。
大密閉罩、移動(dòng)式密閉罩--要求冶煉全過(guò)程均能控制煙塵、環(huán)境要求嚴格、機械化自動(dòng)化程序較高的電弧爐。
b. 爐內排煙：
脫開(kāi)式爐內排煙--大于或等于10t電弧爐。
c. 爐內處結合排煙--大于或等于10t電弧爐。
d. 屋頂排煙--要求治煉全過(guò)程均能控制煙塵，并且環(huán)境要求高的電弧爐。宜與爐內或爐內外排煙方式結合采用。
3.1.1.3 通風(fēng)除塵系統的設計參數應按冶煉氧化期大煙氣量考慮。排風(fēng)量宜按不同冶煉期進(jìn)行調整，可采取節電的變風(fēng)量措施。
3.1.1.4 爐處排煙方式的通風(fēng)除塵系統。當煙氣溫度低于135℃時(shí)，可不設冷卻裝置。但采用爐蓋排煙罩時(shí)，應采用水冷罩或耐熱鋼罩。
3.1.1.5 爐內排煙方式的通風(fēng)除塵系統，應設冷卻裝置(水冷爐頂排煙管、水冷風(fēng)管、風(fēng)冷風(fēng)管或其他冷卻器等)。有條件時(shí)，可考慮余熱利用。
3.1.1.6 電弧爐的煙氣凈化設備宜采用干式除塵器，如袋式除塵器、電除塵器。不宜采用濕式除塵器。
3.1.1.7 爐內或爐內外結合的系統應采取防爆措施。
3.1.1.8 通風(fēng)除塵系統應有防止過(guò)高煙氣溫度或灼熱顆粒直接進(jìn)入袋式除塵器措
施，當有結露可能時(shí)應采取預防措施。
3.3.1.3 擠芯機應在擠出砂芯的加熱部分上方設排風(fēng)罩，排風(fēng)量可按開(kāi)口風(fēng)速0.7m/s計算。
3.3.1.4 冷芯盒制芯應對射砂、吹氣硬化、空氣清洗、開(kāi)盒取芯等整個(gè)過(guò)程排風(fēng)，排風(fēng)可按罩口風(fēng)速0.75-1.0 m/s計算。
3.3.2 砂型、砂芯輸送及熱裝配
3.3.2.1 采用油類(lèi)、合脂粘結劑或樹(shù)脂砂的工藝，從制芯機或砂型(芯)烘干爐取出的熱砂型 (芯)在用輸送機送至砂型 (芯) 倉庫或配箱下芯處時(shí)，應在輸送機上設排風(fēng)罩，排風(fēng)量可按罩的兩端開(kāi)口及不嚴密縫隙處的風(fēng)速1.0m/s計算。輸送熱芯盒砂芯時(shí)，應在懸掛輸送機行走的10min距離內加設排風(fēng)罩。
3.3.2.2 砂芯采用熱裝配時(shí)，應在其裝配輥道上設排風(fēng)罩，排風(fēng)量可按開(kāi)口風(fēng)速0.7m/s計算，或按每米輥道1250m3/h計算。
3.3.3 有害氣體處理
制芯、造型、烘干、輸送及熱裝配過(guò)程中散發(fā)出的有害氣體，當排放濃度大過(guò)標準時(shí)，應凈化排到室外?？刹捎孟礈?、吸附等方法凈化有害氣體。
3.3.4 磨芯及噴涂
3.3.4.1 砂芯修磨應設通風(fēng)除塵系統，凈化前粗顆粒應先經(jīng)沉降箱去除。排風(fēng)量可按每毫米磨輪直徑3-6m3/h計算。
手推式磨芯機應在磨輪上部設置隨其移動(dòng)的排風(fēng)罩；
轉盤(pán)式磨芯機應在磨輪旁設側面排風(fēng)罩；
磨輪固定而砂芯移動(dòng)的磨芯裝置應在機床的磨輪旁設排風(fēng)罩。
3.3.4.2 有揮發(fā)性有害物的噴涂作業(yè)，小砂芯應設排風(fēng)柜，排風(fēng)量可按開(kāi)口風(fēng)速1m/s計算。
較大砂芯應設前部開(kāi)口的排風(fēng)小室，排風(fēng)量可按開(kāi)口風(fēng)速0.5-0.8m/s計算。
3.4 落砂及清理
3.4.1 落砂
3.4.1.1 不宜采用就地落砂，個(gè)別特大鑄件需就地開(kāi)箱落砂時(shí)，可采取鑄型澆水濕法落砂和噴水霧降塵，并加強個(gè)人防護。
3.4.1.2 固定落砂均應設排風(fēng)罩。
3.4.1.3 震動(dòng)落砂機排風(fēng)罩宜用下列類(lèi)型：
a. 自動(dòng)化程度較高的生產(chǎn)線(xiàn)上落砂機宜采用固定式密閉罩或圍罩，排風(fēng)量可按開(kāi)口風(fēng)速0.6-1m/s計算。
b. 大于7.5t、落砂時(shí)間較長(cháng)的落砂機宜用移動(dòng)式密閉罩。排風(fēng)量可按每平方米格子板面積1200-3000m3/h計算。小落砂機取大值，大落砂機取小值。落砂完成后宜延遲1-2分鐘開(kāi)啟移動(dòng)罩。
c. 小于或等于7.5t的落砂機宜用半封閉罩或側吸罩。半封閉罩可按開(kāi)口風(fēng)速0.5m/s；側吸罩可按罩口風(fēng)速3.5-5.0m/s計算排風(fēng)量。
d. 大于7.5t、單件小批量生產(chǎn)的落砂機宜用固定式或頂蓋移動(dòng)式半封閉罩。排風(fēng)量可按開(kāi)口風(fēng)速0.5-0.8m/s計算。
e. 工藝操作上要求自由度大的中、小型落砂機可用吹吸式通風(fēng)罩。
f. 砂箱高度低于200mm、鑄件溫度低于200℃的落砂機可采用底抽風(fēng)罩。排風(fēng)量可按每平方米格子板面積2000-4500m3/h計算。鑄件溫度在100℃以下的濕型砂取低值；溫度較高的干型砂取高值。
3.4.1.4 滾筒落砂機應在鑄件出口處及舊砂卸料口設排風(fēng)罩。鑄型入口處如差較大，亦應設排風(fēng)罩，排風(fēng)量可按落差大小確定。
3.4.1.5 型芯落砂機宜用移動(dòng)式密閉罩。如鑄件溫度較低吊車(chē)不脫鉤時(shí)，可用側吸罩。
3.4.1.6 落砂機采用側吸罩時(shí)，下部砂斗宜排風(fēng)，排風(fēng)量可按每平方米格子板面積750m3/h計算。此風(fēng)量可從側吸罩的排風(fēng)量中扣除。
3.4.1.7 落砂地溝內應設通風(fēng)裝置。
a. 舊砂輸送機械不能密閉排風(fēng)時(shí)，可用地溝全面排風(fēng)。排風(fēng)量按地溝斷面風(fēng)速
0.5-0.8m/s計算。
b. 輸送機械有密閉排風(fēng)時(shí)，全面排風(fēng)量可按上述a的計算減去輸送機械的排風(fēng)量。
c. 采用鱗板輸送機輸送高溫落砂鑄件時(shí)，全面排風(fēng)量可按消除余熱進(jìn)行計算。
d. 在固定操作工位宜局部送風(fēng)。
3.4.2 清理
3.4.2.1 清理滾筒密閉良好并應排風(fēng)。帶空心軸的清理滾筒，排風(fēng)量可按空心軸孔風(fēng)速20-23m/s計算；不帶空心軸的非標準滾筒，宜在滾筒外設全密閉排風(fēng)罩。
3.4.2.2 噴丸清理室室體排風(fēng)量可按與氣流垂直的斷面風(fēng)速0.12-0.5m/s計算。大型噴丸室和鑄件的表面清理取低值；小型噴丸室和用作鑄件粗清理取高值。
3.4.2.3 拋丸清理室室體排風(fēng)量，當每個(gè)拋頭拋丸是≤140kg/min時(shí)，可按拋頭數計算。個(gè)拋頭為3500m3/h, 以后每個(gè)拋頭為2500m3/h。對于連續式拋丸
室，其兩端不能完全密閉時(shí)，可按拋頭數計算的排風(fēng)量附加30%的漏風(fēng)量；間斷工作的拋丸室附加10-15%。當每個(gè)拋頭拋丸量大于140kg/min時(shí)，可按有關(guān)公式計算。
3.4.2.4 噴拋聯(lián)合清理室室體排風(fēng)量可按噴丸室計算。
3.4.2.5 噴砂室室體氣流組織宜采取上進(jìn)、下排、或一側進(jìn)風(fēng)，對側排風(fēng)，排風(fēng)量可按與氣流垂直斷面風(fēng)速0.3-0.7m/s計算。小型噴砂室取高值；大型噴砂室取低值。
3.4.2.6 噴、拋丸清理室丸砂分離系統宜與室體的通風(fēng)除塵系統分開(kāi)。
3.4.3 鑄件表面清整
3.4.3.1 固定砂輪機排風(fēng)量可按每毫米砂輪直徑2.0-2.5m3/h計算。宜采用自帶除塵裝置的砂輪機。
3.4.3.2 位于批量生產(chǎn)線(xiàn)上的懸掛砂輪機，可采用集塵小室，小室開(kāi)口風(fēng)速應大于或等于0.8m/s。
3.4.3.3 清理工作臺宜設側面排風(fēng)罩，排風(fēng)量可按罩口風(fēng)速1.0-1.3m/s計算。
3.4.4 鑄件切割、焊補
3.4.4.1 等離子切割采取局部排風(fēng)和個(gè)人防護。
3.4.4.2 用氧、乙炔焰切割鑄鋼件飛邊毛刺和澆冒口，鑄件的澆冒口高度離格子板不大過(guò)1m時(shí)，可用地坑排風(fēng)，地坑內應盛水，板面風(fēng)速宜取1.0-1.2m/s。切割合金鋼件取大值，切割碳鋼件取小值。當被切割鑄件澆冒口高度大過(guò)1m時(shí)，宜用移動(dòng)式排風(fēng)罩。
3.4.4.3 小鑄件焊補宜用焊接工作臺。工作臺的下部和上部均應排風(fēng)，罩口斷面風(fēng)速可取0.75m/s。大鑄件焊補宜全面通風(fēng)。
4 通風(fēng)除塵系統的設置與維護
4.1 系統設計
4.1.1 系統劃分應便于管理運行和安全生產(chǎn)。同時(shí)工作、粉塵性質(zhì)相同，可合用一個(gè)通風(fēng)除塵系統。同時(shí)工作、粉塵性質(zhì)不同，但允許不同粉塵混合回收或粉塵無(wú)回收價(jià)值時(shí)，也可合用一個(gè)通風(fēng)除塵系統。不同粉塵混合后有燃燒或爆炸危險，以及不同濕度、溫度的含塵氣體混合后可能結露時(shí)，則不得合用一個(gè)通風(fēng)除塵系統。
4.1.2 落砂機罩與落砂機砂斗下部不同時(shí)，使用的通風(fēng)除塵系統宜分開(kāi)。移動(dòng)式密閉罩與落砂機應電氣聯(lián)鎖。
4.1.3 通風(fēng)平臺的布置宜相對集中，并應考慮卸灰和運灰的方便。
4.1.4 除塵風(fēng)管的設計應符合以下規定：
a. 風(fēng)管宜明設。當在地上敷設時(shí)，應將風(fēng)管設在地溝內。只有利用地溝降塵時(shí)，才可不另設風(fēng)管，但應有清理積塵的措施。
b. 風(fēng)管內的風(fēng)速應使所輸送的粉塵不致沉積。垂直風(fēng)管宜取14-20m/s；水平風(fēng)管宜取16-25m/s。
c. 風(fēng)管內含塵氣體溫度較高時(shí)，不宜室外敷設或通過(guò)無(wú)采暖的房間。否則風(fēng)管應保溫或將空氣加熱。
d. 為防止堵塞，風(fēng)管的直徑不宜小于下列數值：
排送細粉塵 80mm;
排送較粗粉塵 100mm;
排送粗顆?！ ?30mm。
e. 除塵風(fēng)管應設清掃孔。
4.2 通風(fēng)除塵設備的選擇
4.2.1 通風(fēng)機
4.2.1.1 除塵系統應采用離心式通風(fēng)機。通風(fēng)機宜設在除塵器之后，但粉塵硬度較小、濃度較低、粒度較細時(shí)，也可設在除塵器之前。處在除塵器之前的通風(fēng)機應采用排塵風(fēng)機；設在除塵器之后的可采用普通型。兩級除塵時(shí)，通風(fēng)機可設在級除塵器之后。
4.2.1.2 通風(fēng)機噪聲超標時(shí)應采取降噪措施
4.2.2 除塵設備
4.2.2.1 應根據我國排放標準，粉塵的起始濃度、分散度、密度、工況比電阻、親水性、粘性、毒性、爆炸性以及氣體溫度、濕度、化學(xué)成分等物理化學(xué)特性和設備投資、占用空間、運行費用維護操作安裝位置等因素合理選用除塵設備。
4.2.2.2 落砂機、散粒狀干物料輸送設備、破碎設備、振動(dòng)篩、磨料機等宜采用袋式除塵器。
4.2.2.3 砂輪機可用旋風(fēng)除塵器。分散布置的砂輪機宜用袋式除塵機組。
4.2.2.4 物料可直接回入的設備，如拆包機、料倉、帶式輸送機轉運點(diǎn)、混砂機等，宜用袋式除塵機組直接裝在設備上。
4.2.2.5 滾筒篩、多角篩、冷卻提升機、清理滾筒、噴砂室、噴丸、拋丸室室宜用兩級除塵。但清理滾筒或噴丸、拋丸室，清理樹(shù)脂砂鑄件或經(jīng)水力、水爆清砂的鑄件時(shí)，可用一級除塵。
4.2.2.6 采用干式除塵器當氣體溫度較高可能結露時(shí)，應保溫或加熱，或采用濕式除塵器。
4.2.2.7 在寒冷地區，濕式除塵器不應室外布置，否則應采取保溫或加熱措施。
4.2.2.8 袋式除塵器，當氣體溫度大過(guò)130℃時(shí)，應采用耐高溫的濾料；氣體溫度較高時(shí)，宜采用光滑濾料。
4.3 二次污染的防治
4.3.1 干式除塵器
4.3.1.1 干式除塵器的卸灰閥應密封良好，并應采用密閉容器卸灰。
4.3.1.2 從除塵器卸下的干灰應及時(shí)搬運、處置，宜采取密閉運輸、潤濕、?；?、成型等措施。干灰應妥善處置。
4.3.2 濕式除塵器
4.3.2.1 從濕式除塵器排入城市下水道和河流的廢水應符合排放標準。
4.3.2.2 濕式除塵器廢水中的污泥，應予脫水固化。污泥應妥善處置，不得任其自然干噪而產(chǎn)生二次揚塵。
4.4 維護
4.4.1 通風(fēng)機
4.4.1.1 每年應至少檢測一次風(fēng)量、風(fēng)壓和電機的輸入功率，檢查其是否符合原設計的要求。如不符合，應檢修、調整。
4.4.1.2 通風(fēng)機應經(jīng)常處于良好的工作狀態(tài)，運轉應平穩，殼體無(wú)破損，葉輪完好，機內不積塵、積水，電機工作正常。發(fā)現故障應及時(shí)排除。
4.4.2 除塵設備
4.4.2.1 干式除塵器灰斗內粉塵堆積高度不應大過(guò)灰斗高度的2/3。
4.4.2.2 除塵器的外殼不應破損。
4.4.2.3 濕式除塵器應經(jīng)常檢查其水位并定期清洗內部，達到運行使用要求。
4.4.3 管道系統
4.4.3.1 每年應至少測定一次管道各段的風(fēng)量，檢查其是否符合原設計要求。如不符合，應檢修、調整。
4.4.3.2 根據管道積塵情況每年應清理1-3次。
4.4.3.3 經(jīng)常檢查管道的密封性，不得有破損，漏風(fēng)率不應大過(guò)15%。
4.4.4 排風(fēng)罩
4.4.4.1 不得任意拆除及丟棄已安裝的排風(fēng)罩，如有破損應及時(shí)修復。
4.4.4.2 當排風(fēng)罩達不到防塵要求，應檢查原因并及時(shí)排除故障。如效果不佳，應修改罩子結構。
4.4.4.3 為防止撞壞排風(fēng)罩，必要進(jìn)可增設保護圍擋。
4.4.5 建立維護制度
4.4.5.1 應根據工廠(chǎng)的機構設置和人員情況制訂切實(shí)可行的維護制度。
4.4.5.2 應建立每臺通風(fēng)除塵設備和每個(gè)系統維護檔案。
5 防塵工作的管理與監督
5.1 管理
5.1.1 通風(fēng)除塵設備應列入固定資產(chǎn)。
5.1.2 應根據通風(fēng)除塵系統設備的多少和復雜程度建立與此相適應的管理及維修組織，其人數可按接塵人員的2%-3%考慮。
5.1.3 應制訂必要的規章制度：防塵工作責任制、值班人員守則、操作規程、運行記錄、故障報告、計劃預修、建立通風(fēng)除塵系統技術(shù)檔案及防塵工作獎懲制等。各項防塵工作均應有專(zhuān)人管理并認真貫徹執行。
5.1.4 實(shí)行防塵設備各級人員負責制。生產(chǎn)設備的通風(fēng)除塵系統應指定人員負責運行操作。
5.1.5 應建立全車(chē)間清掃制度。由各生產(chǎn)崗位工人或專(zhuān)人分設備，分地段負責。
5.1.6 應建立接觸粉塵工作人員的定期健康檢查制度。
5.2 監測與監督
5.2.1 各廠(chǎng)應配置必要的粉塵測試儀器及相應的測試人員。
5.2.2 每年應至少測定一次各工段工作地區粉塵濃度以及各通風(fēng)除塵系統的風(fēng)量、風(fēng)壓、除塵效率、粉塵排放濃度等，并記入技術(shù)檔案。發(fā)現不符合衛生標準或排放標準時(shí)，要檢查原因，采取措施解決。
5.2.3 通風(fēng)除塵系統應和生產(chǎn)設備同時(shí)投入運行，其利用率應達90%以上。
5.2.4 應有專(zhuān)人監督檢查通風(fēng)除塵設備的運行操作、計劃預修及備品備件的情況，發(fā)現問(wèn)題應按責任制解決。
5.3 人員培訓
5.3.1 應對接塵各類(lèi)人員及分管防塵工作的領(lǐng)導進(jìn)行防塵安全教育，并經(jīng)必要的考核。
5.3.2 通風(fēng)除塵設備的操作、維修、監測、監督人員接受培訓，在取得資格后，才可承擔相應的工作。
冀公網(wǎng)安備13098102000530號
